從工藝、設備、操作三方面查找長粗節(jié)、長細節(jié)形成的原因
- 長粗節(jié)長細節(jié)是紡紗廠中容易出現(xiàn)的紗疵，且危害極大，會導致布面上形成粗經(jīng)錯緯(機織)或橫檔疵點(針織)。這類紗疵修補困難，甚至造成開剪降等，損失較大，有時還會帶來客戶的經(jīng)濟索賠問題。那么造成這類紗疵的主要原因有哪些呢?下面從工藝、設備和運轉三大基礎管理上探討一下。
在紡紗從清花→梳棉→精梳→并粗→細紗的工藝流程中，有優(yōu)良的半制品是紡好紗基礎，所以要找出原因就要注意源頭可能產生的問題。如：棉包堆放排列不當，開松、抓取不良;棉卷不勻、輕重卷，不把關上棉臺;纏羅拉、膠輥、生條輕重不勻、輕重條，不取出精梳棉網(wǎng)破洞或重疊粘卷;并、粗牽伸后形成長粗節(jié)、長細節(jié)。偶發(fā)性的長粗節(jié)、長細節(jié)主要產生于前紡的并粗工序，重點是設備和操作原因造成，工藝不當也會產生此類疵點。針對以上問題，需提高值車工的質量意識，把一切因掉(棉網(wǎng)、棉條)、纏、粘、掛產生的不良條子及時取出，預防流入下工序形成紗疵。
工藝原因
► 并、粗工序羅拉隔距太小，或牽伸分配不當，形成粗節(jié)。
► 因羅拉隔距太大或下吸風風量太大，在開車運行中把棉條中有效可用的纖維帶走產生細節(jié)。解決方法：將并條機的風機側門打開，調節(jié)風機擋板的位置，觀察風量情況，風量大小使短纖維落下而又不把長纖維帶走為宜。還可以把后小風門打開1/3，起到補風的作用。
► 并條、粗紗加壓不良，并粗的加壓要根據(jù)紗條的定量來具體問題具體對待。要掌握一個大的原則即：握持力與牽伸力較平衡，若握持力大于牽伸力時，會形成細節(jié);反之，若握持力小于牽伸力時，會形成粗節(jié)?，F(xiàn)在并條紡混紡品種的定量為18 g/(10 m)～20 g/(10 m)時，一般壓力掌握在120 N～160 N，但要是紡重定量的紗號時要相應的增加壓力。
加壓不良還表現(xiàn)在膠輥的位置上，以羅拉水平為基礎，膠輥加壓不在同一水平面上，這樣棉條通過加壓鉗口時受力不同。同臺車的膠輥直徑大小需在允許的范圍內保持一致，因為膠輥直徑越大所受到的正壓力面積也越大，對須條產生的握持力也大，相應的牽伸力大;反之牽伸力就小。在所需牽伸力不同時就會不同程度的形成粗細節(jié)。這就要求在設備平、檢、揩時要檢查膠輥的上車情況，工藝上也要做到定期檢查設備紡紗器材專件的上車狀態(tài)。
設備原因
► 并粗工序機械波產生的粗細節(jié)，經(jīng)牽伸后形成長粗節(jié)、長細節(jié)。
可根據(jù)機械波的長度，利用公式L(波長)=3.14×d(羅拉直徑)×E(問題部件到前羅拉的牽伸倍數(shù))可找出問題所在。
► 并條工序的光電自停裝置使用不良，疊條或少條后仍然生產，產生大量的粗細節(jié)。
► 并條后的集棉器開口太小，造成條子重疊，棉條牽伸時牽伸不開，產生粗節(jié)。因此，在改紗線號數(shù)的過程中，特別是改換品種時，要觀察條子的排列情況。
► 粗紗后膠輥的位置，后膠輥與喇叭口太近，棉條易堵塞、疊條喂入形成粗節(jié)。喇叭口破裂后位置不對，棉條易跑偏甚至不經(jīng)過后膠輥，這樣后區(qū)牽伸倍數(shù)失效，形成長粗節(jié)紗疵(在細紗工序也有這種現(xiàn)象)。
► 粗紗卷繞成形故障，龍筋運行中打頓、上下膠圈間歇回轉，這樣也會產生粗細節(jié)。
以上這些工藝和設備原因易產生粗細節(jié)，這就要求要對設備、紡紗器材專件的使用和上車要多看、多摸、多檢查;設備平、檢、揩時要認真仔細，要及時的發(fā)現(xiàn)并解決問題，將一切可能產生的原因扼殺在萌芽狀態(tài)。
操作原因
► 并、粗、細工序擋車工包條包頭不良，如包頭時搭頭太多或太少，相應的就有粗細節(jié)產生?？赏ㄟ^加大操作檢查力度，提高擋車工的操作水平，做到定期對值車工的操作水平進行檢查;也可以改進操作法，如：機后接頭改成機前接頭;并條、粗紗改成集中換筒;粗紗后120筒分成6段，每段20筒，按照6段平均分段，每段長度分別為6/6、5/6、4/6、3/6、2/6、1/6，根據(jù)所需的長度設定并、粗的定長。在有足夠周轉筒的條件下，這樣可有效的降低因換紗換條時包頭不良帶來的粗、細紗疵。
► 在末并上開關車時，不良的條子沒有全部摘除;粗紗機后劈條、疊條，機前斷頭后紗條飄入臨紗內，沒及時摘除;粗紗搖架卸壓時不良的紗未摘除等等也會產生粗細紗疵。
► 細紗工序：粗紗跑空時尾紗夾進相鄰的紗條形成雙根喂入;換粗紗時不包頭而采用追頭的方式喂入，產生長粗節(jié)。紡賽絡紡品種單根喂入時機前不斷頭，但少一根須條會產生長細節(jié)。
鑒于以上這些操作的因素，需提高擋車工的質量意識，多開質量分析會議，多開展捉疵、防疵活動。只有從細微處，不斷完善，才能減少紗疵的產生。
