杰克公司精益生產(chǎn)樣板線投產(chǎn)

 　 日前，杰克公司精益生產(chǎn)第一條樣板線757組正式成立投入生產(chǎn)，這標(biāo)志著經(jīng)過(guò)近一年探索、試驗(yàn)和論證的精益生產(chǎn)項(xiàng)目已正式運(yùn)作。

    為了有效整合生產(chǎn)、工藝流程，強(qiáng)化現(xiàn)場(chǎng)管理，提高產(chǎn)品質(zhì)量，杰克公司與咨詢公司合作，從2004年底起，聘請(qǐng)資深專家和技術(shù)人員作為技術(shù)顧問(wèn)，并引進(jìn)日本豐田公司的“JUST IN TIME”精益化生產(chǎn)管理方式，對(duì)原有的電子特種縫紉機(jī)生產(chǎn)流水線進(jìn)行全面改造。通過(guò)設(shè)立精工樣板線，對(duì)動(dòng)作、流程經(jīng)濟(jì)性進(jìn)行分析，對(duì)每道工序進(jìn)行測(cè)算，對(duì)加工工藝進(jìn)行改進(jìn)以及對(duì)員工的綜合培訓(xùn)等先進(jìn)科學(xué)的生產(chǎn)方式地運(yùn)用，直接提高快速換模時(shí)間，減少了設(shè)備故障，提升了效率和產(chǎn)量。

    在生產(chǎn)布局、生產(chǎn)模式等方面，精益生產(chǎn)的運(yùn)用減少了原有大量生產(chǎn)方式存在的弊病和沖突。通過(guò)每段工序的時(shí)間測(cè)算，合理分配了人員和操作流程，改變了以往大量生產(chǎn)方式中，由于員工害怕機(jī)器故障，在同一生產(chǎn)線的不同工段、不同工位，儲(chǔ)備零件或者半成品，甚至在每個(gè)工段、工位建立一個(gè)安全庫(kù)存，而造成時(shí)間大量浪費(fèi)，產(chǎn)量難以上升的局面。

    精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，JK757組樣板線有效調(diào)用了模塊，實(shí)現(xiàn)了上一道工序加工完的零件直接進(jìn)入下一道工序，生產(chǎn)中的節(jié)拍可以由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡 (對(duì)于每一道工序來(lái)說(shuō)，即為保證對(duì)后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化)。改善了由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時(shí)的現(xiàn)象。

    通過(guò)物流和信息流的改善，精益生產(chǎn)一條線的生產(chǎn)效率提升50%-200%；中間庫(kù)存減少40%；生產(chǎn)周期減少20-40%；工料費(fèi)從15%下降到5%左右；設(shè)備故障從每周30-40小時(shí)減少到5-6個(gè)小時(shí)，并使組裝線和機(jī)加工或生產(chǎn)同步，使產(chǎn)品實(shí)行單件生產(chǎn)，單線增產(chǎn)30余臺(tái)。 

    不僅如此，通過(guò)精益化生產(chǎn)的全面推進(jìn)，帶動(dòng)了科研、技改、信息化管理等措施的運(yùn)作，使管理實(shí)現(xiàn)了真正的扁平化。有效完善了柔性產(chǎn)品系統(tǒng)、生產(chǎn)與市場(chǎng)聯(lián)動(dòng)、"零庫(kù)存"的物流系統(tǒng)、現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)研究、全過(guò)程的質(zhì)量保證控制、全員的素質(zhì)提高等環(huán)節(jié)的持續(xù)改進(jìn)。從而保障了產(chǎn)品的供應(yīng)體系，實(shí)現(xiàn)了物流、信息流、資金流的三流合一。